手順は何の車のデザインを押収しましたか？自動車部品は、小さな一連のあなたにそれを伝えるために一つ一つを促進するための小さなシリーズを押収しました。

1、ワークは、自動車の設計?モデリングを押収 - 第一等の基準面、凸狀の場合、検出部と位置決め面ゲージを決定するために、暫定的治具設計プログラムを部品図面解析アーティファクトを參照し、単に描くの車を押収しましたその二次元の概略図。

車の標準部品やメンテナンス方法、何を押収し、デザインの車を押収しましたか？件名特定の設計?モデリングが鍵であり、それは直接、正確ワーク品質の発作を検出する能力に影響を與えます。

「現物リバース」の主な特徴の自由表面にボディパネルので、現在のモデリング一般的な方法です。逆ワークまたはレーザースキャナーを使用して既存のデータ収集に基づくデータ処理、3D再構成等の処理後に、工法プロトタイプモデルは、構造の特定の形狀を有している物理プロトタイプ。我々は、ポイントクラウドベースの表面特徴情報を収集し、掃引標準ワーク表面にレーザスキャナを使用して、點座標は、身體中に形質転換された特性曲線に灣曲した表面を得るために、サーフェーサーソフトウェア処理ポイント文字で座標最終的な自由曲面モデルを生成するステップと、ポイントクラウドを介して表面に最大値と最小距離は、プロトタイプモデルを生成し検出するようにしています。モデルが特定の設計を検出するために特に重要である、スキャナ掃引面によれば、ワークの內面又は外面との間を區別することであり、この時點で、得られたモデルは、シート體モデルの厚さではないことに留意すべきです。

一定3または5ミリメートルの間隔を維持するために、特定の面とワークの內面の一般的な主題ように、ワーク表面の検出と発作の自由度を実現する、CNC工作機械は、実際のテストを介して、デジタル?アナログ型面の設計に応じて高精度要件を達成することができます専用の測定往復有するゲージプロファイルは、ワーク表面の偏差を測定します。 ;②下方ワーク法線方向の外側の輪郭に沿って約20mm延びる①外側に約20mm延びる外側に沿って切斷した特定被寫體ワーク表面輪郭：ワーク検出方法の外形は、主として時ゲージに対応する2つの設計されています。 （このようなUGなど）の一般的なCADソフトウェアでは、表面內側にOFFSET3または5ミリメートルの距離（一部のモデルは、ワークのオフセットを加えた厚さを作製する際に、外面場合に生成される）、その後、表面に沿って置きますその輪郭接線または正常拡張20ミリメートルは、再び特定のモデルの被寫體距離で平面を描畫する、特定の検出面の主題を得ました。これらの2つの方法の主題組合せの検出面を生成するときにボディパネルので、特に頻繁に要求される、より複雑であり、表面のいくつかの特殊なタイプのために、まだ達成することは困難です。図2は、複雑な表面処理の概略図を示します。 1,2-二つの重要な干渉內に図エンジン軸受面は、工作物の主要な輪郭は、図1に示した主題を形成する角に垂直な高さの差を検出することを犠牲にして検出されることを確実にするために、交差點から生成。比表面積、及び最終的にワークの輪郭との表面に沿って特定の間隔を確認し3ミリメートル二重交差ワーク輪郭の検出を容易にするために、。もちろん、発作に設計多くの同様の問題が発生します（特に、特定のチェック）、我々は理解する必要があると経験の浸透は、後処理のための原則をゲージ。

ワークの鍵狀の表面2の斷面設計モデリングテンプレートを達成するために一般的な斷面モデルによって検出されたモデルゲージ部は、回転に分割され、垂直方向を確実にするために、2つの300ミリメートルの長さにわたって斷面テンプレートを挿入します検出精度は、通常、式に挿入されるように設計されます。特定の表面検査を確認することは一般的に2?3ミリメートルのワーク外面、およびそのモデリング手法の発作の作業面から、外表面のクリティカルセクションを検出するために、ワークの內面、工作物の外表面を橫切るモデル部であり、同様の表面。セクションテンプレート板材料は、一般に、鋼又はアルミニウムのような金屬であり、作業部の表面には、アルミニウムや樹脂を用いることができます。テンプレートの複雑な形狀の斷面を引き起こす干渉を回転または挿入する際に、図3に示すように、そのセグメントの実際の設計は、処理することができます。


プラグインの斷面するモデルを設定した場合は、ワーク位置決めピンとの干渉が発生し、作業自體の性質に起因する単一の回転、マルチ倍に設定され、具體的な原因を確認するか、ワークは二つの獨立した回転部に設計することが干渉する場合テンプレートには、包括的なテスト要件を満たすことができます。


3ワーク位置決めとクランプは - 車の右と工作物の適切な位置決めを正確に測定された基礎を押収しました。位置決め孔と位置決めまたは永久磁石の完了とコレットクランプをクランプによる測位の主な方法の発作でボディパネル。ゲージが広くボディ構造で使用されると、レバー型の活動と永久磁石チャックシリーズはオプションで、可動チャックはまた、異なる種類やサイズが裝備されているスタンドやラック。ボディパネルのほとんどの主副2つの位置決め穴を持って、主位置決めピンが2つの方向XのYの自由度を制限することが一般的に円筒形のピン（穴）やダイヤモンドのピン（バックホール）であり、副位置決めピン円錐狀のピンZXYZ四方の自由を制限するか、ダイヤモンドのペグ。発作の設計、位置決め穴パンチによって、特に発作（位置決めピンブッシュの日付を入れて）、および車両の位置決め穴座標提供します。これと同時に、ワークピース良い剛性とワーク設計の確実な位置決めを確実にするために、位置決めスペーサチャックを配置位置や活動の合理的な分布は、ときに、他の成分とのその干渉可動チャック作業を確保しないように、クランプ點の數を最小限にすべきですガスケット面の中心の最終的な身體の位置座標が與えられると、アカウントに労働者の便利な操作を取ります。


特定の主題の底面を作成しようとしているときに150ミリメートルの厚さよりも大きい最低點、すなわちベースプレートアセンブリ、十分な強度の特定の主題ことを確実にするように、平面方向に沿った表面上の特定の被験體における4バック??プレーン?アセンブリの設計は、一定の距離を伸ばします車両內の上面（ベース）は、システムの整數座標位置。被処理基板のチャネル（必要であれば、途中でビームを追加）、および位置決めブロックキャスター組成物の一般的なアセンブリによるコンクリートの床、基板が検察によって固定されている場合は特に、他のメンバーは、実際の狀況に基づいて標準モデルを選択することができます。


など多くの重要な穴や袖口にスタンプ5穴検出體が別々のテストを必要とします。特定の主題の表面上の設計の発作では、一般的に厚さ1mmのボスについて追加し、同じ軸上のワークセンタ穴中心ボスは、開口部の直徑が5ミリメートルよりも大きく、二重とボスが交差測定されたホールの検出精度が相対的に高い場合に、プラグとブシュ試験として位置決め孔方法の使用。大規模なボディパネルには、迅速に正確な情報の多くを得るために複雑な形狀、かさばる、高い生産コスト、単一の検出対象、貧しい柔軟性、困難の発作のこのタイプのため、それが徐々に、オンラインなどの自動検出方法を（進められています検知システム）が置き換えられますが、小さなプレス部品の検出大量生産のために、自動車メーカー現在、中國は依然として主にゲージのこのタイプに依存しているされています。